一般來講，噴涂粉末越細、涂層孔隙率越低、涂層越均勻，磨削加工后的光潔度越好。 

選擇砂輪時應考慮涂層種類、硬度、工件大小與形狀、磨削量、表面光潔度要求、磨床類型等因素。一般遵循以下原則： 

（1）盡可能選用最銳利的砂輪，這種砂輪切削速度快，不易過熱。砂輪銳利程度與砂輪所用磨粒的類型及粒度有關。對于磨削耐磨涂層的砂輪來講，常用的磨粒是碳化硅和金剛石。這是因為碳化硅磨粒在磨削時發生破裂后會呈現新的銳利的切削刃，而金剛石磨粒具有良好的耐久性，能干凈地磨削各種硬質耐磨涂層。當磨粒粒度較小時，不僅具有較小的表面積，而且切削刃較銳利，比粗磨粒更容易陷入涂層內部，從而獲得較高的光潔度。一般來講，用于耐磨涂層粗磨的磨粒粒度在125-150目，用于細磨的粒度在380-400目。 

（2）所選砂輪內部結構及其硬度級別要能夠提供自由磨削的效果。砂輪內部結構是指砂輪內部各個磨粒之間的間距，具有多孔結構的砂輪，其磨削效果更佳，這是由于顆粒間造成的間隙能夠提供更大的存屑空隙造成的。砂輪硬度不同也會影響耐磨涂層磨削效果，較硬砂輪比較軟砂輪具有更長的使用壽命。當磨削應力較小、接觸面積較大及磨削速度較高時，推薦采用較軟的砂輪；當磨削應力較大、光潔度要求較高、接觸面積較小及砂輪較窄時，推薦采用較硬砂輪。 

(3）選擇最適合的砂輪粘結類型。常用砂輪粘結劑有兩種，即陶瓷粘結劑和樹脂粘結劑。采用陶瓷粘結劑的砂輪能夠承受較高的磨削速度和精確的配合公差，且不受水、酸、油及溫度變化的影響，但要求磨床轉速要小于砂輪的安全操作速度，一般小于33米/秒。而采用樹脂粘結劑的砂輪，可用于更高的磨削速度，并產生更高的光潔度。 

圖（2）是電弧噴涂防磨處理施工現場

針對KN-75噴涂的WC類耐磨涂層，推薦磨削工藝如下： 

1) 采用精密、高質量的磨削設備； 

2) 選用水溶性冷卻介質淋洗； 

3) 選用樹脂粘結金剛石砂輪，當工件外徑小于50mm時，選用φ500的砂輪；當工件外徑大于50mm時，選用φ762的砂輪； 

4) 采用兩步法進行磨削，第一步：進行粗磨，其磨削參數為：磨粒粒度125-150目；砂輪轉速25-30m/s；工件轉速0.3m/s；磨削深度<0.01mm；移動速度0.2-0.3m/min，縱向進磨量0.025-0.05mm；第二步：進行細磨，其磨削參數為：磨粒粒度380-400目；砂輪轉速25-30m/s；工件轉速0.5m/s；磨削深度<0.005mm；移動速度0.05-0.1m/s，縱向進磨量0.025~0.05mm。 

在磨削過程中，砂輪磨削面的狀況會發生變化，使用一段時間后，不是發生砂輪面的砂粒被磨損掉，使得磨粒的高度與粘結劑高度相等，就是發生砂輪面被磨削材料所填充，這兩種情況都會削弱砂輪的磨損能力，導致摩擦（擦光）多于磨削，此時，應對砂輪進行修整或更換新的砂輪。當采用金剛石工具修整砂輪時，工具經過砂輪表面的橫移速度影響砂輪的最終切削作用，快速橫移能打開砂輪面，使磨粒重新變鋒利，從而提高砂輪磨削能力；與此相反，當橫移較慢時，會導致砂輪面封閉，使磨粒鈍化并引起砂輪變硬，對熱噴涂耐磨涂層，不推薦使用慢速修整法。所以，在使用金剛石砂輪磨削耐磨涂層時，保持砂輪鋒利非常重要，有利于獲得較高的表面光潔度。 

圖（3）是可以做各種耐磨涂層外圓磨加工的機床

對耐磨涂層的磨削一般推薦采用濕式磨削，如果采用適當的保護措施，也可采用干磨削。但是，濕磨削的優點要遠遠大于干磨削。濕磨削時，可以使用較硬的砂輪，且不會增加爆皮或熱裂的發生率，使表面顆粒的脫出減至最少，并且得到的表面光潔度較好，砂輪不會很快被填塞，需要的修整次數也會少。此外，濕磨削還有助于沖洗掉磨屑殘渣。磨削液的過濾和合適的濃度對表面光潔度也有影響。 

總之，只要在磨削加工過程中仔細操作，就可以獲得具有良好光潔度的耐磨涂層表面。下面是確定耐磨涂層磨削工藝時需要考慮的一些因素。

1）使用較軟的、自由磨削的砂輪，可大大減少擦光和磨粒脫出的機會； 

2）保持砂輪面清潔、鋒利； 

3）采用正確的砂輪修整工藝； 

4）進行粗磨時盡量選用粗粒度砂輪，進行精磨時要選用細粒度砂輪，如果想用粗砂輪來獲得好的表面光潔度，可能導致磨粒脫出、污染或燒焦； 

5）使用輕磨削。耐磨涂層通常較薄，過大的磨削壓力可能引起涂層表面分層或表面顆粒脫出； 

6）進行最后一道磨削工序時應采用無火花磨削，否則會導致砂輪面鈍化或釉光； 

7）始終保持涂層受壓，通過噴涂面向基體下切才能使分層和顆粒脫出限制到最��； 

8）涂層磨削工藝優化處理。磨削參數變化對磨削速度和光潔度有較大影響，耐磨涂層表面光潔度在很大程度上取決于所選用的磨削工藝。當給定砂輪存在問題時，應進行砂輪速度、進給速度、工件速度及修整工藝。